Üretim yapan işletmeler için en kritik sorulardan biri şudur:

Hangi üründen, ne kadar ve ne zaman üretmeliyiz?

Ancak üretim hacmi büyüdükçe bu soruya bir yenisi eklenir:

Bu üretimi hangi makinelerde, hangi sırayla ve hangi tarihlerde gerçekleştirebiliriz?

İşte bu iki soru, MRP (Malzeme İhtiyaç Planlama) ile İleri Üretim Planlama arasındaki temel farkı ortaya koyar.

Basit şekilde ifade etmek gerekirse:

MRP, üretim için hangi malzemelere ne zaman ve ne kadar ihtiyaç olduğunu hesaplar.

İleri Üretim Planlama ise üretimin mevcut kapasite ve kaynaklarla ne zaman, hangi iş istasyonlarında ve hangi sırayla yapılacağını planlar.

Logo Netsis gibi gelişmiş ERP sistemlerinde MRP, Ana Üretim Planlama (MPS), kapasite planlama ve ileri üretim planlama araçları birlikte kullanılarak satış taleplerinden üretim çizelgesine kadar bütünleşik bir yapı oluşturulabilir. Logo, Netsis Wings Enterprise içerisinde MRP ve Ana Üretim Planlama modüllerinin yanı sıra üretim kaynaklarının ve kapasitenin ayrıntılı planlanmasına yönelik fonksiyonlar sunmaktadır.

MRP Nedir?

MRP, İngilizce Material Requirements Planning, Türkçe karşılığıyla Malzeme İhtiyaç Planlama sistemidir.

MRP’nin temel amacı, planlanan üretimi gerçekleştirebilmek için ihtiyaç duyulan hammaddelerin ve yarı mamullerin:

• ne kadar,

• ne zaman,

• hangi üretim için

gerekli olduğunu hesaplamaktır.

Bu hesaplama yapılırken üretilecek ürün miktarları, ürün reçeteleri, mevcut stoklar, açık siparişler ve ihtiyaç tarihleri gibi bilgiler değerlendirilir. MRP’nin temel işlevlerinden biri, üretim için gerekli malzemelerin miktarını ve ihtiyaç zamanını belirlemektir.

Örneğin bir işletmenin önümüzdeki ay 1.000 adet masa üretmesi gerektiğini düşünelim.

Bir masanın reçetesinde 4 adet ayak, 1 adet tabla, 8 adet bağlantı elemanı bulunuyorsa MRP sistemi üretim miktarını ürün reçetesiyle ilişkilendirerek toplam malzeme ihtiyacını hesaplar.

Ancak sistem yalnızca toplam ihtiyacı bulmakla kalmaz. Mevcut stokları, açık satın alma siparişlerini, mevcut yarı mamulleri ve ihtiyaç tarihlerini de değerlendirerek net ihtiyacın ortaya çıkarılmasını sağlar.

Bu nedenle MRP’nin cevaplamaya çalıştığı temel soru şudur:

“Üretimi gerçekleştirebilmek için hangi malzemeden, hangi tarihte, ne kadar elimizde bulunmalı?”

MRP Nasıl Çalışır?

Sağlıklı bir MRP çalışmasının temelinde doğru üretim verileri bulunur.

Sistemin sağlıklı sonuç üretebilmesi için özellikle şu verilerin doğru olması gerekir:

• Ürün reçeteleri: Bir mamulün üretimi için hangi hammaddelerin ve yarı mamullerin gerektiğini gösterir.

• Stok miktarları: Depolarda bulunan kullanılabilir malzeme miktarlarını gösterir.

• Üretim ve satış planı: Hangi ürünlerin hangi tarihlerde ne miktarda üretilmesi gerektiğini belirler.

• Açık siparişler: Satın alınmış ancak henüz teslim alınmamış veya üretimi devam eden malzemelerin dikkate alınmasını sağlar.

• Temin ve üretim süreleri: Bir malzemenin satın alınmasının veya üretilmesinin ne kadar süreceğini belirler.

Bu veriler doğrultusunda MRP sistemi ihtiyaçları geriye doğru hesaplayarak satın alma veya üretim önerileri oluşturabilir.

Örneğin bir ürünün müşteriye 30 Haziran’da teslim edilmesi gerekiyorsa ve üretimi 5 gün sürüyorsa üretimin en geç hangi tarihte başlaması gerektiği hesaplanabilir. Üretimde kullanılacak bir hammaddenin tedarik süresi 10 günse satın alma ihtiyacı daha erken bir tarihe çekilir.

Bu yapı sayesinde işletmeler üretim ihtiyacını stok ve tedarik süreçleriyle birlikte değerlendirebilir. Logo da MRP’yi malzeme miktarlarının ve ihtiyaç zamanlarının belirlenmesi açısından üretim planlamasının temel bileşenlerinden biri olarak tanımlamaktadır.

Ana Üretim Planı (MPS) Nedir?

MRP’yi anlamak için Ana Üretim Planı – MPS (Master Production Schedule) kavramını da bilmek gerekir.

Ana Üretim Planı temel olarak:

“Önümüzdeki dönemde hangi mamulden, hangi tarihte, ne kadar üretmeliyiz?”

sorusuna cevap verir.

Örneğin bir fabrikanın dört haftalık planı şöyle olabilir:

Bu plan satış siparişlerinden, tahminlerden veya hedef stok seviyelerinden oluşabilir.

MRP ise bu üretim planını reçeteler üzerinden aşağı doğru açarak ihtiyaç duyulan hammaddeleri ve yarı mamulleri hesaplar.

Dolayısıyla genel yapı şu şekilde düşünülebilir:

Satış Siparişleri / Tahminler → Ana Üretim Planı (MPS) → MRP → Hammadde ve Yarı Mamul İhtiyaçları → Satın Alma ve Üretim Önerileri

Logo Netsis Wings Enterprise, satış tahminlerinden malzeme planlamasına kadar olan süreçlerde MRP ve Ana Üretim Planlama fonksiyonlarını birlikte sunmaktadır.

Peki MRP Tek Başına Yeterli midir?

Her zaman değil.

Çünkü MRP’nin hesapladığı plan teorik olarak doğru olsa bile fabrikanın gerçek kapasitesine uygun olmayabilir.

Örneğin MRP sistemi size “Pazartesi günü 1.000 adet ürün üretmeniz gerekiyor” diyebilir.

Ancak o ürünü üreten makinenin günlük kapasitesi yalnızca 600 adet olabilir. Ya da aynı makine üzerinde aynı gün içerisinde üç farklı siparişin üretiminin planlanması gerekebilir. Başka bir sipariş için kalıp kullanılabilir durumda olmayabilir. Makinenin bakımı olabilir. Belirli vardiyada yeterli operatör bulunmayabilir.

İşte bu noktada yalnızca malzeme planlamak yeterli olmaz; kapasiteyi ve üretim sırasını da planlamak gerekir.

Bu ihtiyaç bizi İleri Üretim Planlamaya götürür.

İleri Üretim Planlama Nedir?

İleri Üretim Planlama, üretilecek siparişlerin mevcut makine, iş istasyonu, zaman ve diğer üretim kaynakları dikkate alınarak uygulanabilir bir üretim çizelgesine dönüştürülmesini sağlar.

Logo Netsis İleri Üretim Planlama uygulamasında da planlanan siparişlerin hangi istasyonlarda, hangi sırayla ve hangi kaynaklar kullanılarak üretileceğinin belirlenmesi hedeflenir.

MRP “Bu ürünü üretmemiz gerekiyor.” derken ileri üretim planlama “Bu ürünü Salı günü saat 08.00’de Makine-3 üzerinde üretmeye başlamalıyız; ardından aynı makinede Sipariş B üretilebilir.” seviyesine kadar planlama yapmayı hedefler.

Bu nedenle ileri üretim planlama özellikle şu özelliklere sahip üretim işletmelerinde önem kazanır:

• Çok sayıda makine

• Çok sayıda operasyon

• Alternatif üretim kaynakları

• Darboğazlar

• Yüksek sipariş çeşitliliği

Logo Netsis Wings Enterprise’ın güncel ürün özelliklerinde de ileri üretim planlama; malzeme planlaması, makine bakımı ve kapasite kullanım raporlamasıyla birlikte üretim optimizasyonunun bir parçası olarak konumlandırılmaktadır.

MRP ile İleri Üretim Planlama Arasındaki Fark Nedir?

Aradaki farkı en kolay şu şekilde özetleyebiliriz:

Başka bir ifadeyle:

MRP malzemeyi, ileri üretim planlama ise zamanı ve kapasiteyi planlar.

Aslında iki yaklaşım birbirinin alternatifi değildir. Doğru üretim yönetiminde birbirini tamamlarlar.

Basit Bir Örnekle MRP ve İleri Üretim Planlama

Bir metal üretim işletmesinin üç müşteri siparişi aldığını düşünelim.

• Sipariş A: 1.000 adet

• Sipariş B: 500 adet

• Sipariş C: 800 adet

MRP öncelikle bu siparişleri üretmek için gereken sac, boya, bağlantı elemanı, ambalaj malzemesi ve diğer bileşenleri hesaplar.

Bu noktada “Ne almalıyım veya ne üretmeliyim?” sorusunun cevabı oluşur.

Ancak fabrikanın üretim sürecinde:

Kesim → Büküm → Kaynak → Boya → Paketleme

operasyonları bulunuyorsa farklı bir problem başlar.

Örneğin boya hattı tüm siparişlerin ortak darboğazı olabilir. Kesim makineleri yeterli kapasiteye sahip olsa bile boya hattının kapasitesi sınırlıysa üç sipariş aynı zamanda tamamlanamaz.

İleri üretim planlama burada devreye girerek siparişlerin üretim sırasını, iş istasyonlarının kapasitesini ve operasyon sürelerini dikkate alan bir çizelge oluşturulmasına yardımcı olur.

Böylece yöneticinin önünde yalnızca ihtiyaç listesi değil, uygulanabilir bir üretim takvimi oluşur.

Kapasite Planlama Neden Önemlidir?

Üretim planlamasında en sık yapılan hatalardan biri teorik kapasiteyle gerçek kapasitenin aynı kabul edilmesidir.

Bir makinenin günde 8 saat çalışabiliyor olması, 8 saatin tamamının üretilebilir kapasite olduğu anlamına gelmez.

Kurulum süreleri, kalıp değişimleri, bakım faaliyetleri, vardiya yapısı, operasyonlar arasındaki beklemeler ve diğer üretim kısıtları gerçek kapasiteyi etkileyebilir.

Bu nedenle gelişmiş üretim planlamasında yalnızca üretilecek miktara değil, iş istasyonlarının kullanılabilir kapasitesine de bakılması gerekir.

Logo Netsis ürün ailesinde üretim ve planlama süreçlerinin yanında kapasite kullanımının izlenmesine ve planlanmasına yönelik fonksiyonlar da bulunmaktadır.

İleri ve Geri Planlama Nedir?

Üretim planlamasında iki temel yaklaşım kullanılabilir.

İleri Planlama

Planlama bugünden veya belirlenen başlangıç tarihinden itibaren yapılır.

Temel soru: “Bugün üretime başlarsam sipariş ne zaman tamamlanır?”

Bu yöntem özellikle mevcut iş yüküne göre gerçekçi teslim tarihini belirlemek istediğinizde kullanılabilir.

Geri Planlama

Planlama müşteriye verilen termin tarihinden geriye doğru yapılır.

Temel soru: “Bu siparişi 30 Haziran’da teslim etmem gerekiyorsa üretime en geç ne zaman başlamalıyım?”

Bu yaklaşım gereksiz erken üretimi ve ürünlerin uzun süre stokta beklemesini azaltmak açısından önemlidir.

Üretim yapısına göre farklı çizelgeleme yaklaşımlarının birlikte değerlendirilmesi gerekebilir.

Üretim Planlamanın Başarısı Verinin Kalitesine Bağlıdır

Bir üretim planlama yazılımının başarısı yalnızca kullanılan algoritmaya bağlı değildir. Sistem içerisindeki üretim verileri yanlışsa plan da yanlış olacaktır.

Özellikle şu bilgiler kritik öneme sahiptir:

• Reçeteler doğru mu? Bir ürün gerçekten sistemde tanımlanan miktarlarda mı malzeme tüketiyor?

• Rotalar doğru mu? Ürünün hangi operasyonlardan hangi sırayla geçtiği doğru tanımlanmış mı?

• Operasyon süreleri gerçekçi mi? Sistemde 10 dakika olarak tanımlanan bir operasyon gerçekte 25 dakika sürüyorsa plan uygulanabilir olmayacaktır.

• Makine kapasiteleri doğru mu? Makine sayıları, vardiyalar ve çalışma takvimleri doğru tanımlanmış mı?

• Stoklar doğru mu? Sistemde bulunan ancak fiziksel olarak depoda olmayan bir hammadde MRP sonuçlarını doğrudan etkileyebilir.

• Termin ve tedarik süreleri gerçekçi mi? Sistem bir hammaddenin üç günde geldiğini varsayıyor ancak gerçek tedarik süresi 15 gün sürüyorsa üretim planı daha başlamadan bozulur.

Bu nedenle ileri üretim planlama projelerine yalnızca bir yazılım kurulumu olarak yaklaşmak doğru değildir.

MRP ve İleri Üretim Planlama Projesine Nereden Başlanmalı?

Başarılı bir üretim planlama projesinin ilk adımı mevcut üretim süreçlerinin analiz edilmesidir.

İlk aşamada aşağıdakiler kontrol edilmelidir:

• Ürün ağaçları ve reçeteler

• Üretim rotaları

• Operasyonlar

• İş istasyonları

• Vardiya takvimleri

• Makine kapasiteleri

• Üretim süreleri

• Stok doğruluğu

• Satış siparişlerinin termin yapısı

Daha sonra planlama yapısının işletmenin gerçek çalışma biçimine göre kurgulanması gerekir.

Buradaki amaç ERP sisteminden herhangi bir MRP raporu almak değildir. Amaç aşağıdaki zincirin mümkün olduğunca entegre çalışmasını sağlamaktır:

Satış Talebi → Üretim Planı → Malzeme Planı → Kapasite Planı → Üretim Çizelgesi → İş Emri → Üretim Gerçekleşmesi

MRP Kullanıyor Olmak Üretimi Planlıyor Olmak Anlamına Gelir mi?

Bu iki kavram zaman zaman birbirine karıştırılır.

Bir işletme MRP çalıştırıyor ve düzenli olarak malzeme ihtiyaçlarını hesaplıyor olabilir. Ancak üretim departmanı hâlâ Excel tablolarıyla, beyaz tahtayla, planlama uzmanının kişisel tecrübesiyle veya günlük toplantılarla makine sıralamasını belirliyorsa üretimin tamamı henüz sistematik olarak planlanıyor değildir.

MRP önemli bir adımdır ancak özellikle karmaşık üretim işletmelerinde üretimin gerçek kapasiteye göre çizelgelenmesi için ileri planlama yaklaşımına ihtiyaç duyulabilir.

Logo Netsis ile MRP ve İleri Üretim Planlama

Logo Netsis ERP çözümleri üretim işletmelerinin stoktan satın almaya, üretimden maliyete kadar süreçlerini aynı veri yapısı içerisinde yönetebilmesine olanak sağlar.

Logo Netsis Wings Enterprise tarafında MRP, Ana Üretim Planlama (MPS) ve İleri Üretim Planlama fonksiyonları üretim planlamasının önemli bileşenleri arasında yer almaktadır. Sistem satış tahminlerinden malzeme planlamasına ve kapasite kullanımına kadar üretim süreçlerinin birlikte değerlendirilmesini destekler.

İleri Üretim Planlama tarafında ise planlanan siparişlerin hangi istasyonlarda, hangi sırayla ve hangi üretim kaynakları kullanılarak gerçekleştirileceğinin planlanmasına yönelik yapı bulunmaktadır.

Ancak sistemin sunduğu fonksiyonlardan maksimum faydayı elde etmek için işletmenin üretim modelinin ERP içerisinde doğru kurgulanması gerekir.

GBMSoft ile Üretim Planlama Süreçlerinizi Yeniden Tasarlayın

MRP ve İleri Üretim Planlama projelerinde başarı yalnızca bir modülün devreye alınmasıyla sağlanmaz.

Üretim süreçlerinin analiz edilmesi, reçetelerin ve rotaların kontrol edilmesi, iş istasyonlarının doğru modellenmesi, kapasite bilgilerinin gerçekçi hale getirilmesi ve ERP üzerindeki veri akışının doğru kurulması gerekir.

GBMSoft olarak Logo Netsis üretim projelerinde işletmelerin mevcut süreçlerini analiz ediyor, üretim ve planlama yapılarını işletmenin gerçek operasyonlarına göre kurguluyoruz.

Amacımız yalnızca sistem üzerinde MRP çalıştırmak değil; satış siparişinden malzeme ihtiyacına, kapasite planlamasından iş emirlerine ve üretim gerçekleşmelerine kadar uçtan uca çalışan bir üretim yönetim yapısı oluşturmaktır.

Üretim planlama süreçlerinizi geliştirmek, Logo Netsis MRP ve İleri Üretim Planlama fonksiyonlarını daha etkin kullanmak için GBMSoft ile iletişime geçebilirsiniz.

Sık Sorulan Sorular

MRP nedir?

MRP, Malzeme İhtiyaç Planlama sistemidir. Planlanan üretimi gerçekleştirebilmek için hangi hammadde ve yarı mamullere, hangi tarihte ve hangi miktarda ihtiyaç olduğunu hesaplamaya yardımcı olur.

MRP ile ERP arasındaki fark nedir?

MRP ağırlıklı olarak üretim ve malzeme ihtiyaçlarının planlanmasına odaklanırken ERP; satış, satın alma, stok, üretim, finans, muhasebe ve diğer işletme süreçlerini bütünleşik şekilde yöneten daha geniş kapsamlı bir sistemdir. MRP, ERP içerisindeki üretim planlama fonksiyonlarından biri olarak kullanılabilir.

MRP ile İleri Üretim Planlama aynı şey midir?

Hayır. MRP ağırlıklı olarak malzeme ihtiyacını hesaplar. İleri Üretim Planlama ise üretimin iş istasyonları ve kaynaklar üzerinde hangi sıra ve zamanlama ile yapılacağını planlamaya odaklanır.

MPS nedir?

MPS, Ana Üretim Planı anlamına gelir. Belirli bir zaman aralığında hangi mamullerin ne kadar üretilmesi gerektiğini belirleyen üst seviye üretim planıdır. Logo Netsis Wings Enterprise içerisinde MRP ve Ana Üretim Planlama fonksiyonları birlikte bulunmaktadır.

Küçük üretim işletmelerinin ileri üretim planlamaya ihtiyacı var mı?

İhtiyaç yalnızca şirket büyüklüğüne bağlı değildir. Ürün çeşitliliği, makine ve operasyon sayısı, üretim darboğazları, sipariş yoğunluğu ve termin baskısı arttıkça ileri üretim planlamanın sağlayacağı fayda da artabilir.

İleri Üretim Planlamaya başlamadan önce ne yapılmalı?

Öncelikle reçetelerin, rotaların, operasyon sürelerinin, iş istasyonlarının, vardiya takvimlerinin, stokların ve kapasite bilgilerinin doğruluğu kontrol edilmelidir. Sağlıklı ana veriler olmadan oluşturulan üretim planlarının sahada uygulanabilirliği düşer.

Logo Netsis’te MRP ve İleri Üretim Planlama yapılabilir mi?

Evet. Logo Netsis Wings Enterprise; MRP ve Ana Üretim Planlama fonksiyonlarıyla birlikte ileri üretim planlama yetenekleri sunmaktadır. Logo’nun ürün dokümantasyonunda üretilecek ürünlerin uygun makinelere sıralı şekilde atanması ve planlama sonucundaki gecikmelerin takip edilmesi gibi kullanım senaryolarına da yer verilmektedir.